Diésel yconfiabilidadde la operación.

Controlador de alta disponibilidad en cada punto de despacho y una plataforma en la nube. Más de 3,500 millones de litros controlados al año.

Diseñado para minería

La operación no depende del sistema central, los datos se guardan localmente sin red y el soporte es remoto.

Trayectoria

Más de 81 instalaciones de combustible en minería en Chile desde 2018.

A quién le sirve

Gerencia de flota, abastecimiento y superintendencia de mantenimiento.

1. TerminalDescarga y almacenamiento en terminal, con registro de cada movimiento.
2. TransporteTransporte y descargas en el sitio; conciliación de lo recibido contra lo enviado.
3. AlmacenamientoNiveles de tanque y transferencias internas medidos en tiempo real.
4. SuministroDespacho a equipos y vehículos con doble autorización de equipo y usuario.

Doble autorización de equipo y usuario y georreferencia de cada despacho; la identificación en la pistola está en desarrollo.

Identificación en la pistola (en desarrollo)

El tag en la pistola detecta el tag del equipo y solo habilita el despacho frente al equipo correcto.

Tag BLE de equipo

Identifica el activo y captura horas de motor por vibración, sin cableado al equipo.

Georreferencia y evidencia

En camiones aljibe se registra la posición GPS de cada transacción; a cada movimiento se adjuntan fotos y guías de despacho.

Los controladores almacenan las transacciones localmente y sincronizan por red celular 3G/4G. A quién le sirve: flota y despacho, abastecimiento y auditoría interna.

Cada transacción registra volumen compensado, caudal, presión y limpieza del combustible.

15 °CCompensación de volumen por temperatura

ISO 4406Conteo de partículas por transacción

L/minCaudal promedio, máximo y duración

El perfil de flujo y presión de cada carga permite detectar bombas, filtros o mangueras fuera de su condición nominal y programar el mantenimiento de la estación antes de que alargue los tiempos de abastecimiento de la flota.

El código 18/16/13 (ISO 4406) es la referencia de limpieza para diésel entregado en la pistola. A quién le sirve: mantenimiento de flota, confiabilidad y operación de la estación.

Datos disponibles vía API desde el primer día para SAP, ERP y dashboards propios de cada área.

Requisitos: un controlador en cada punto de despacho, cobertura celular y un administrador de plataforma en sitio. A quién le sirve: TI y control de gestión, medio ambiente y abastecimiento.

Sensores en cada punto, una pasarela en sitio y una nube que compara lo planificado contra lo real.

Reportes de cumplimiento: grasa correcta, cantidad correcta y momento correcto; alertas por correo con nivel de criticidad. A quién le sirve: jefe de lubricación y planeación de mantenimiento (órdenes de trabajo SAP vía API).

Aplicable a reductores, chumaceras, motores y transportadores, con engrase manual o automático.

Monitoreo de puntos críticos

Verificación del flujo de grasa en lubricadores centralizados, de un solo punto y en puntos manuales; alerta cuando el volumen sale de especificación.

Gestión de lubricadores de un solo punto

Nivel del cartucho, consumo diario y fecha proyectada de agotamiento; elimina las inspecciones manuales.

Lubricación manual verificada

Técnicos guiados por la ruta; el conocimiento de engrase del sitio queda sistematizado y no depende de una persona.

El requisito por punto (tipo de grasa, cc y frecuencia) se configura en la nube; la matriz calendario muestra el cumplimiento diario por punto. A quién le sirve: jefe de lubricación, mantenimiento de planta de beneficio y confiabilidad.

Verificación de sistemas automáticos, control de grasa a granel y engrase manual previo al arranque.

Puntos críticos del equipo

Endpoints en los bloques divisores verifican el volumen a pasadores, casquillos, rodamiento giratorio y poleas de pluma según la especificación del fabricante del equipo.

Tanque de grasa a granel

Un endpoint en la entrada y otro en la salida del tanque estiman nivel, consumo y fecha de agotamiento por activo.

Engrase manual verificado

Unidad de pistola y tags identifican cada punto y registran la grasa aplicada en las rutas manuales del equipo móvil.

El endpoint de presión, que alerta si revienta una manguera, está en pruebas de campo. A quién le sirve: mantenimiento de equipo pesado, almacén de lubricantes y confiabilidad.

La nube reúne el historial de lubricación para revisar qué punto recibió grasa, cuánto y cuándo.

Tras perder 9 días y AU$25 millones por una falla de lubricación, una mina de oro Tier 1 instaló 16 endpoints en muñones y piñón. En tres meses encontró:

1. Bomba al 12 %Entregaba 1.20 g/h contra 9.93 g/h planeados: solo 12 % de la grasa requerida.
2. Puntos sin grasaLos dos rodamientos del lado de alimentación recibieron casi cero grasa durante una semana.
3. Inyector fallandoEl piñón del lado motriz mostró entregas bajas y en descenso; se cambió el inyector antes de que fallara.
4. Efecto del fríoEn las horas frías el molino recibía menos grasa, dato para evaluar calentadores o cambiar de grasa.

Cada hallazgo generó una orden de trabajo antes de una falla crítica.

Una fuga de refrigerante, combustible sucio o desgaste metálico dañan el aceite en horas o días; el sensor en línea los registra cuando ocurren.

El dato viaja por red celular o inalámbrica: el equipo se vigila igual en el tajo, en la planta o en un sitio remoto.

Se instala en el lazo de filtración o en un bypass del equipo y envía los datos directo a la plataforma.

1. EquipoMotor, reductor o sistema hidráulico.
2. Lazo de filtración o bypassEl aceite pasa por el sensor en operación.
3. SensorPartículas de desgaste, calidad del aceite, agua (HR), viscosidad y temperatura.
4. PlataformaAlarmas y tendencias en la nube; el aceite regresa al equipo.

Sensores opcionales: conteo de partículas ISO/NAS, vibración, flujo, presión y nivel. Gabinete NEMA 4; comunicación CAN, Modbus TCP/RTU o celular; alimentación de 8 a 28 V CD.

Sensor inductivo en línea que cuenta y clasifica partículas ferrosas y no ferrosas, sin consumibles.

40 µmPartícula ferrosa más pequeña

150 µmPartícula no ferrosa más pequeña

Versión bypass

Se instala en un lazo de derivación del equipo.

Versión integrada

Se integra a la bomba o al sistema de filtración.

Decisión

La masa acumulada (mg) y la tasa de pérdida de material indican la severidad del daño para programar la reparación antes de la falla.

A quién le sirve: confiabilidad y planeación de mantenimiento (reductores, quebradoras, trenes de fuerza).

Analiza el espectro de impedancia del aceite y mide el agua con un sensor integrado roscado.

Qué detecta	Cómo lo mide
Condición general y hollín	Impedancia de alta frecuencia
Oxidación, nitración y TBN	Resistencia bulk (frecuencias bajas y medias)
Combustible o refrigerante	Respuesta específica del contaminante
Agua	% de saturación (±3 %)
Temperatura	Termistor (±1 °C)

Decisión: cambiar el aceite cuando llega a su límite de condena y no por calendario, con menos muestras de laboratorio. No sustituye todas las pruebas de laboratorio. A quién le sirve: jefe de lubricación y laboratorio de aceite.

Los datos de cada equipo llegan a un portal con alarmas, tendencias y el historial de laboratorio.

1. SensoresMiden en el equipo.
2. GatewayCelular, Ethernet o LoRa.
3. NubeGuarda y analiza.
4. PortalWeb y móvil.

El sensor va en el circuito de aceite de cada equipo; cambia solo la forma de enviar el dato.

Casos publicados por el fabricante en cambios de aceite, camiones de acarreo y quebradoras.

Casos publicados por el fabricante; el resultado depende del equipo y del aceite.

Un producto para cada etapa, del almacén al punto de engrase y su monitoreo.

1. AlmacenamientoUnidades de almacenamiento y control de inventario de fluidos. Evita lubricante sucio, húmedo o mezclado.
2. Transferencia y llenadoBombas para tambor y cubeta, carretes con medidor, pistolas manuales y a batería con contador. Evita contaminación al trasvasar.
3. Sistemas automáticosMonolínea, progresivo con bomba, doble línea, lubricadores de un solo punto. Evita puntos sin grasa o con exceso.
4. Monitoreo conectadoKit de monitoreo y gateway, controlador con app, lubricación según condición. Evita fallas del sistema sin aviso.

A quién le sirve: superintendencia de mantenimiento, jefe de lubricación y almacén de lubricantes.

La distancia, el número de puntos y el tipo de equipo definen qué sistema conviene.

Monolínea

Cada inyector se ajusta a la grasa de su punto; distancias cortas o largas.

Diésel y confiabilidad

Progresivo

Un detector vigila todo el circuito; distancias cortas y medias, aun en frío.

Flota móvil

Doble línea

Distancias largas, grandes volúmenes y grasas viscosas; fácil de ampliar.

Molinos y quebradoras

Un solo punto

Sin tubería central: puntos aislados o de difícil acceso.

Chumaceras y motores

En el progresivo, un divisor bloqueado detiene todo el circuito; el monolínea requiere vigilar cada punto. Los sistemas doble línea sustituyen equipos de otras marcas.

Para camiones, palas y excavadoras: la bomba reparte la grasa a cada punto en operación.

1. BombaCartucho estándar o depósito, con sensor de nivel bajo.
2. Divisores progresivosReparten la grasa en secuencia.
3. Puntos de engraseReciben grasa con la máquina en marcha.
4. Controlador con appPrograma ciclos, registra datos y alarma por falla eléctrica, de presión o nivel bajo.

La recarga con cartucho es tan simple como llenar una pistola de engrase. El monitoreo a distancia reduce la necesidad de acceder a zonas peligrosas. A quién le sirve: mantenimiento de equipo pesado y jefe de lubricación de mina.

Un kit sobre la bomba envía su estado a la nube y alerta si el sistema deja de lubricar.

1. Bomba existentePlanta o equipo móvil.
2. Kit de monitoreoSe instala sobre la bomba.
3. GatewayLoRa hasta 3 km; 3G/4G/5G.
4. NubeEstado de cada sistema.
5. AvisoSin esperar la inspección.

El kit lo instala un electricista; el alcance depende de la ubicación y los obstáculos. A quién le sirve: confiabilidad, jefe de lubricación y mantenimiento mecánico.

La tecnología se elige por la variable y el problema; DTS, DAS y DTSS no son intercambiables.

Puesta en marcha: validar trazado, distancia–activo, zonas, línea base y comunicaciones.

DTS vigila anomalías térmicas; DAS analiza señales asociadas a la condición de los rodillos.

1. Instalar sobre el recorridoDTS: cable próximo a los puntos a vigilar. DAS: acoplamiento que transmita la vibración de los rodillos a la fibra.
2. Observar el tramo afectadoDTS muestra temperatura y evolución. DAS identifica cambios de firma acústica; contrastar contra la operación normal.
3. Confirmar y planificarInspeccionar el sector indicado, comprobar condición mecánica y decidir limpieza, ajuste o sustitución según el hallazgo.

Cables, charolas, subestaciones y equipos eléctricos: vigilancia térmica continua con DTS.

1. Cubrir los puntos críticosInstalar fibra a lo largo de las rutas de cable y alrededor de componentes seleccionados. Validar cobertura térmica real.
2. Interpretar la anomalíaRelacionar temperatura, ubicación y evolución con carga y condiciones operativas. Una alarma no identifica por sí sola la causa.
3. Abrir una revisión dirigidaRevisar conexiones, aislamiento o sobrecarga mediante procedimientos autorizados. Tras corregir, comprobar la tendencia.

Agua, pulpa y relaves: seleccionar la medición según el fluido, el trazado y el riesgo.

1. Instalar con un objetivoFibra a lo largo de la tubería; posición y acoplamiento se diseñan según la señal buscada y las condiciones del terreno.
2. Detectar cambios relevantesDTS: anomalías térmicas. DAS: eventos acústicos. DTSS: deformación, si aplica. No toda fuga produce una señal detectable.
3. Correlacionar y confirmarRelacionar evento y ubicación con presión, caudal y operación. Inspeccionar el sector y confirmar antes de atribuir una fuga.

Sensibilidad y cobertura se validan en el piloto.

Mapa de rutas DTS/DAS y perfil de temperatura.

Ampliación real de la gestión de alarmas; valores del ejemplo publicado, no umbrales propuestos.

1. Leer la alertaIdentificar circuito, zona, fecha y hora; revisar valor, posición y referencia de ubicación.
2. Reconocer no es resolverReconocer confirma recepción. La investigación y la corrección requieren un responsable y evidencia.
3. Documentar el cierreRegistrar ubicación, tendencia y hallazgo en la orden de trabajo; validar después de corregir.

No asumir conexión automática con el CMMS: definir interfaz, responsables y flujo de cierre en el proyecto.

Elegir un activo crítico y acordar de antemano cómo se utilizará cada alarma.

1. Activo y fallaDefinir el problema prioritario, la criticidad y la decisión que se espera mejorar.
2. CoberturaAcordar trazado, fijación, acoplamiento, zonas y mapa de ubicación; verificar el cable.
3. Línea baseRegistrar operación normal; ajustar alarmas y ensayar eventos de forma controlada.
4. Respuesta y cierreAsignar responsable, permisos, inspección y registro en la orden de trabajo.

Evaluar antes de escalar: ubicación confirmada · utilidad de alarmas · falsas alertas · tiempo de respuesta · trazabilidad del cierre. No implica metas numéricas, ahorros garantizados ni diagnóstico automático.